搅拌摩擦焊（FSW）自诞生至今已发展20余年，在航空航天、轨道交通、电力电子等工业领域已经发展成为主要焊接工艺。它主要利用高速旋转的焊具与工件摩擦产生的热量使被焊材料局部塑性化，当焊具沿着焊接界面向前移动时，被塑性化的材料在焊具的转动摩擦力作用下由焊具的前部流向后部，并在焊具的挤压下形成致密的固相焊缝。

搅拌摩擦焊作为一项革命性新型焊接技术，其有效解决了轻合金材料焊接方法问题，可达成铝、镁、铜等轻质合金材料高效、优质、绿色的非熔化连接，并且已经成功的应用于航空航天、汽车、轨道等多个工业领域。

但是，作为一项革命性新型焊接技术得到广泛应用的同时，它也存在一些技术限制困扰着大家。在有色金属的连接中搅拌摩擦焊虽已获得成功的应用，但由于焊接方法特点的限制，仅限于结构简单的构件，并且在焊接过程中工件要有良好的支撑或衬垫，只能在二维平面上进行焊接，这些限制在极大程度上禁锢了搅拌摩擦焊技术的推广应用。

哈工智能旗下苏州市哈工万洲自动化有限公司从应用出发，将搅拌摩擦焊技术与机器人技术相结合，孕育出智能搅拌摩擦焊（iFSW）的产品系列，将自主开发的无飞边微减薄焊接技术、FSW恒压力控制系统搭载到机器人载体上，实现了FSW技术和机器人的六轴联动控制。其中，哈工万洲的机器人搅拌摩擦焊技术以机器人为主体，使搅拌摩擦焊脱离了二维结构限制，同时实现了焊接过程的自动化控制，极大提高了自动化生产效率。

应用案例

项目应用：搅拌摩擦焊机器人工位

项目说明/优势：单焊机配合双工位/三工位，同时满足电池托盘底板拼焊、底板+边框总成焊接、新产品快速打样的需求；设备占地面积35m2（龙门占地50m2*2），设备功率16kW（龙门45kW*2）；集成压力反馈控制系统+静止轴肩技术，实现焊缝表面无飞边，无需表面打磨处理，减少人工，简化生产流程；生产成本低：采用单机双工位自动化方案，可实现最高焊接速度3m/min，输出产能3-4万件/年，单件综合成本与传统龙门相比降低30%左右。

项目应用：戴姆勒某新能源汽车电池托盘焊接

项目说明/优势：通过优化静止轴肩设计、改良过程工艺以及柔性工装系统，在尺寸为2m*1.6m，焊缝总长约36米的新能源汽车底板上实现无飞边焊接，并且整体平面度控制在1.4mm以内，产品强度达到母材性能的80%左右，外形尺寸完全达到客户要求，一次性通过产品验收。

哈工万洲致力于为新能源汽车轻量化提供解决方案。公司锐意进取，自成立至今，研发的机器人搅拌摩擦焊设备已经实际应用在多款知名新能源车型的关键零部件焊接上，获得多笔数千万级订单。机器换人、智能制造是当今时代不可转逆的发展浪潮，哈工万洲攻克了焊接环节自动化的难题，拓展了搅拌摩擦焊技术的应用范围，助力了铝材在汽车轻量化的应用，同时也给予了新能源汽车生产厂商及配套厂商更宽广的想象空间。